On se rappelle que les fours à goémon se sont éteints vers la fin des années cinquante (voir notre billet À propos du brûlage de goémon : de la soude à l’iode). Donc, plus de fabrication de ces fameux “pains de soude” (notre photo), même si, essentiellement pour la côte nord de la Bretagne, l’activité goémonière a trouvé un second souffle (fabrication des alginates et des carraghénanes, culture du wakamé, etc.). Il s’agit là des derniers développements du rapport de la Bretagne aux algues. Une histoire qui s’enracine dans le temps.

Selon Tristan Arbousse-Bastide, depuis longtemps les habitants des côtes bretonnes utilisaient les algues ; cela de plusieurs façons. La plus connue est, bien sûr, son emploi pour amender les terres de culture. Si cet usage n’a pas entièrement disparu, d’autres ont été abandonnés. Ainsi comme pour la “lande”, on ne se sert plus des algues pour confectionner les litières des animaux. Elles ne leur servent plus de fourrage, même si durant la guerre 14-18 l’armée avait remis en vigueur cette consommation de période “vache maigre”. On a aussi oublié qu’en cas de famine les humains, eux-mêmes, se rabattaient sur ce type de végétal. Et, combien se rappellent que le goémon servait de combustible sur des côtes pauvres en bois, surtout dans les îles ? Avait-on, alors, trouvé quelques propriétés à ces cendres dont on pouvait tirer profit ?

En fait le développement du brûlage des algues est directement lié à une demande en un produit nécessaire à certaines industries : la soude. D’où ce nom de “pains de soude”, bien qu’ils furent essentiellement utilisés pour produire de l’iode. Mais, pourquoi l’industrie avait-elle besoin de soude ? L’histoire est ancienne ; elle commence en Égypte, peut-être même à Sumer, selon certains auteurs…

De l’usage de la soude

 

Du savon : une histoire qui renvoie au natron

La soude, ou carbonate de sodium (Na2CO3), est connue depuis la plus haute antiquité. Désignée sous le nom égyptien de ntri (qui donnera le nom latin natrum, puis natron, puis le symbole Na pour désigner le sodium), il s’agit d’un minéral que les Égyptiens tiraient d’un lac asséché de Basse Égypte, plus exactement du désert de Nitrie, à l’ouest du Caire. Ses propriétés déshydratantes étaient mises à profit pour préparer les momies. Mais, les Égyptiens lui trouvaient d’autres vertus, sans doute spirituelles, les prêtres se purifiant la bouche à l’eau de natron avant de réciter leurs prières ; et thérapeutiques, principalement pour les affections dermatologiques. D’où son utilisation en matière d’hygiène corporelle. On se frottait la peau avec un mélange de natron, de cendres, d’argile et d’huile, qui, les ingrédients étant dosés différemment, servait aussi de dentifrice. C’est de cette pâte primitive que dérivent le savon, comme d’ailleurs la lessive utilisée dans le blanchiment des toiles avant d’utiliser l’hypochlorite de sodium, à savoir l’eau de Javel. Un savon qui, en Europe du nord de la Méditerranée, n’était plus à base de natron, mais fabriqué avec de la soude ou de la potasse produites sur place.

Le carbonate de sodium (qui permet d’obtenir un savon dur) ou de potassium (avec lequel on obtient un savon mou, le savon noir) étaient tirés de la combustion complète des végétaux, ces cendres encore utilisées par nos arrière-grands-mères, et plus près de nous durant la seconde Guerre mondiale… Mais, la soude (carbonate de sodium) ne peut être tiré que des cendres de végétaux riches en sodium, une minorité de plantes, la majorité donnant de la potasse (de l’anglais pot ash – littéralement « cendre de pot »).

La technique nous vient des Arabes. Ceux-ci brûlaient un sous-arbrisseau poussant sur des terrains salés et qu’ils nommaient le (al) qâli (d’où le français alcalin pour désigner les éléments chimiques – métaux et sels – du même nom, aux propriétés recherchées pour leur grande réactivité). Or, l’al-quâli arabe (Salsola kali) était une plante connue sur les rivages français, entre autres, sous le nom de sode ; ce qui donnera le mot soude (pour l’étymologie française, voir le CNRTL).

Du verre : du natron à la soude

Fabriqués en Mésopotamie, en Syrie et en Égypte, les premiers verres utilisaient aussi le natron. Ce carbonate de sodium servait alors de fondant : il abaissait la température de fusion de la silice (SiO2), matière première vitrifiante du verre. Ce procédé perdura jusqu’au Moyen-Âge, période à partir de laquelle les verreries occidentales commencèrent à utiliser les cendres végétales. Et, selon leur localisation littorale ou continentale, les plantes utilisées donnaient soit plus de soude (plantes littorales), soit plus de potasse (plantes continentales). D’où des verres aux qualités physico-chimiques différentes. Les verres à base de potasse (verres potassiques), étant plus malléables, convenaient mieux aux verres soufflés, les verres à base de soude (verres sodiques) étaient plus demandés pour un usage courant. D’où, pour les verreries, comme pour les savonneries souhaitant produire du savon “dur”¹, la nécessité de s’approvisionner en soude. Raison pour laquelle se développa la culture de plantes susceptibles de produire des cendres sodées.

Source: Pablo Alberto Salguero Quiles.. Creative Commons 

Cette industrie profita essentiellement aux rives méditerranéennes de l’Europe occidentale. Et, selon les espèces cultivées, selon la nature des terrains, on obtenait des soudes de plus ou moins grande qualité. La plus réputée était la soude espagnole issue, entre autres plantes des terrains salées (halophytes), de Salsola soda cultivée à grande échelle dans les régions d’Alicante, de Carthagène, de Malaga ou de Tortosa. En Espagne, ces plantes, de la famille des Chenopodiaceae, étaient connues sous le nom de “barilha”, ou “barilla”, d’où le nom de “barille” donné à la soude qu’on en tirait. Celle d’Alicante, la plus renommée, se déclinait sous trois formes, la soude douce ou barille douce, la meilleure, la soude ou barille mélangée, et la bourde, de moins bonne qualité et issue du brûlage de plantes non cultivées. D’autres venaient de Sicile, et même de France, puisque diverses espèces étaient cultivées sur les côtes du Languedoc et du Roussillon, jusqu’en Camargue. Parmi elles, une sorte de salicorne, Salicornia fruticosa, plante ligneuse qu’il ne faut pas confondre celle, du même nom, que l’on consomme encore de nos jours, ou la soude “vraie”, Sueda vera, toute plante toujours présente sur les rivages marins.

En Espagne comme en France, les plantes à soude étaient séchées avant d’être brûlées dans de vastes fosses. Frédéric Cuvier, le frère cadet du naturaliste Georges Cuvier, nous décrit l’opération, une narration transcrite, car la manière rappelle singulièrement celle du brûlage du goémon, celui-ci l’ayant sans doute copiée (voir ci-dessous). “On choisit un terrain ferme, dans lequel on creuse un trou d’un mètre trente-trois à soixante-six centimètres (4 à 5 pieds) de largeur dans le fond, et de quatre-vingt-huit centimètres (2 pieds et demi) de largeur en haut. (…). On y met une certaine quantité de bois bien sec, qu’on y laisse brûler jusqu’à ce qu’il soit tout consumé, et on a soin d’en ôter les cendres. Au haut de l’ouverture, on dispose des feuilles d’agave (ou d’autres plantes) en croix, et on commence à placer la barille dessus, de manière que, quand on y a mis le feu, ce qui en découle tombe au fond. Lorsqu’on en a brûlé la quantité suffisante pour remplir le tiers du trou, on remue fortement avec un bâton toute la matière, jusqu’à ce qu’elle soit bien mêlée et bien battue ; puis on recommence à brûler encore pour remplir le second tiers du trou, et on mêle comme la première fois ; enfin on brûle pour remplir entièrement le trou” (Frédéric Cuvier, Dictionnaire des sciences naturelles, Tome IV, 1816). Il en résultait une pâte qui, après refroidissement, devenait dure comme de la pierre.

De la soude de varech

La barille d’Alicante, la plus pure en carbonate de sodium, était très recherchée tant pour la savonnerie que pour la verrerie, les autres soudes, notamment celles des rivages méditerranéens français, même raffinées, donnant de moins bons résultats. Mais, les unes comme les autres étaient des produits relativement chers pour les régions éloignées des lieux de production. Raison pour laquelle en Bretagne comme dans le Cotentin les verreries s’approvisionnaient en soude issue d’un produit local et abondant : les algues. Mais pour confectionner des verres de qualité courante, notamment les verres de bouteille.

La méthode alors préconisée semble tirée de celle du brûlage de la barille. En 1816, Messieurs Tessier, Thouin et Bosc, recommandaient d’utiliser la façon suivante  : “(…), le Varec contient encore de la soude en nature, ce qui le fait agir comme amendement sur l’humus de la terre végétale, concourt à augmenter son effet sur le produit des récoltes, et qui permet d’en tirer aussi parti en le brûlant et employant ses cendres, soit pour l’amendement des terres, soit pour faire la lessive, soit pour faciliter la fusion du verre.

Il est encore incertain, aux yeux des personnes désintéressées, s’il est plus profitable d’employer le Varec de cette manière, que comme engrais. Les cultivateurs supportent tous que c’est de cette dernière manière ; mais il est des temps où les soudes sont si chères, qu’il n’est pas probable que leur opinion soit fondée.

Pour faire la soude de Varec, qui s’appelle baril dans quelques lieux, on étend le Varec sur le sable, et lorsqu’il est presque sec on l’amoncelle en le comprimant autant que possible, pour empêcher les pluies de pénétrer trop profondément dans le tas. Je dis presque sec, parce que trop de sécheresse rendant la combustion trop rapide, il se formerait peu de soude, et que trop d’humidité s’opposerait à cette combustion. Les ouvriers jugent avec assez de certitude du degré de sécheresse convenable.

Lorsque la quantité de Varec sec est assez considérable, on creuse, dans le voisinage des tas, une fosse de cinq à six pieds de long sur deux pieds de large et autant de profondeur ; on met au fond quelques branchages secs auxquels on met le feu, et sur lesquels on jette successivement avec une fourche de fer, en l’empêchant le plus possible de flamber, tout le Varec des tas. La soude se forme et coule au fond de la fosse. La combustion achevée, on couvre la fosse avec des planches mouillées, et lorsque la soude est refroidie, c’est-à-dire deux ou trois jours après l’opération, on la retire avec des pics, car elle est dure comme de la pierre, et on la met dans le commerce. Cette soude est très impure, mais elle convient suffisamment aux usages précités, et son bas prix compense sa mauvaise qualité. D’ailleurs, on peut la purifier par la «lessivation» si on le juge nécessaire. Voyez Soude. D’après ce qu’on vient de lire, on peut juger du tort qu’ont les habitants des bords de la mer qui négligent de tirer parti du Varec”. Messieurs Tessier, Thouin et Bosc, de l’institut de France, Encyclopédie méthodique de l’agriculture, Tome 6, 1816

Il paraît vraisemblable que cette utilisation du varech soit en grande partie liée à la nécessité de remédier aux problèmes d’approvisionnement en bois causé par l’essor industriel du XVIII ° siècle. Forges et industries métallurgiques,  verreries et cristalleries, tuileries et briqueterie, sans compter salines, nitrières et autres blanchisseries étaient de grosses consommatrices de bois. Ainsi, en France à la fin du XVIII ° siècle, la forêt s’était réduite à 7 millions d’hectares, alors que son territoire en comptait plus de 40 millions à l’origine (actuellement, elle en compte 15,1 millions).

De la soude artificielle à la fin de la soude de varech

Quoi qu’il en soit, la France restait un pays importateur, essentiellement d’Espagne. Afin de soustraire à cette dépendance les industries du blanchiment, du savon et du verre, peu avant la Révolution l’Académie royale des sciences émettait un concours récompensant d’un prix celui qui trouverait un procédé pour produire la soude à partir du sel de mer. Il revint à Nicolas Leblanc (1742-1806), un médecin-chirurgien au service du duc d’Orléans, le futur Philippe Égalité, de le mettre au point en 1789. Une aventure industrielle de courte durée pour lui : son usine, créée à Saint-Denis en 1791, fut fermée deux ans plus tard sur ordre de la Convention montagnarde. Il fut considéré que cette entreprise appartenait au duc d’Orléans (qui s’était joint à l’entreprise de Nicolas Leblanc), dont les biens furent confisqués après sa condamnation et son exécution. Et, Nicolas Leblanc, contraint de révéler son procédé sans contre-partie financière, vivota dans divers emplois administratifs peu ou pas rémunérateurs. Dès lors, ruiné, même s’il retrouva son usine en 1800, il se suicida quelques années plus tard, en 1806.

Pourtant, le procédé Leblanc devait bien servir la Nation prise dans l’étau du blocus continental, avant de révolutionner les industries dépendantes de la soude, verrerie et savonnerie qui connurent un grand développement au cours du XIX° siècle. Cette méthode fut détrônée par celle qu’un chimiste wallon, Ernest Solvay (1838-1922), découvrit en 1861 pour la mettre en oeuvre à partir de 1865. Plus économique et moins polluant, le procédé Solvay est toujours en vigueur.

Quoi qu’il en soit, la soude factice aura raison de la soude de varech. Cette activité serait disparue si, à peine mise en concurrence, elle n’avait trouvé son nouveau débouché : l’extraction de l’iode.

Aller au billet “De la soude à l’iode”

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1 On fabrique toujours, de façon relativement artisanale, du savon à base de natron ou de soude de barille.

Copyright, Bernard Paillard, Plozarch, Carnets, Plozévet en quête d’enquêtes, http://plozevet.hypothèses.org/4312, À propos du brûlage du goémon : la soude ; du natron à la soude de varech”. Tous droits réservés.

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